肇庆某大型压铸科技企业，占地面积8.5万平方米，员工共1100人； 公司拥有280吨-4000吨全系列进口大中小型和特大型卧式冷室压铸机共36台，配置自动上汤、自动喷淋、自动取件的自动化系统，组成先进的自动扶梯梯级、自动人行道踏板以及汽车/通讯/五金机械等各类型铝合金精密压铸件的专业生产线。同时，公司拥有设计制造压铸模具、近200台进口的精密数控加工中心、两条全自动喷涂线的综合配套生产能力，是中国大型的集模具设计、制造、铝合金压铸生产、数控精密加工为一体的企业集团之一，也是全球最大的铝合金梯级、踏板制造商之一。 主要客户： 公司已与比亚迪、丰田、本田、广汽集团、博世汽车、沃尔沃汽车、日本山下橡胶、日本电装、东海橡胶和美国奥的斯、芬兰通力、日本三菱以及深圳中兴、京信通信、武汉凡谷等国内外著名汽车、电梯、通讯企业建立了良好的研发和经贸合作联系。 企业需求：压铸件生产加工工序连线自动化 通过模具压铸后的压铸件还需要通过多道工序后才能得到想要的成品件。其中的工序包括冷却、喷涂、去渣包、风冷、切除余料、振动研磨、清洗烘干、分拣。现有技术中在进行压铸产品生产时，各道工序操作都是通过人工操作实现的，包括工序之间的传送也是通过人工完成。不仅工作效率慢，且加工得到的产品品质参差不齐，且容易因人工操作失误而导致产品不良率增高。 期望各工序的位置上的输送自动化，能够实现压铸生产线的进行铸造时的低成本化和高效率化。 公司有计划将一线生产员工通过精益生产管理的综合实施（减员增效，流程优化，自动化提升等），在同等产能/品控要求的前提下，把生产车间人员规模从1100人逐步优化到800人； 有大型压铸行业生产自动化和精益生产管理方面成熟案例的服务商，可报名并大致说明过往实际案例情况，符合要求和直接对接客户负责人；