随着近年AI与机器人技术的不断发展，作为提升生产性服务体验的关键措施，仓储智能化、无人化日渐被提上议程。

 

　　然而，任凭业内专家及大咖为智能仓储行业站台叫好，制造企业却迟迟未有动作，这场尴尬的自嗨何时才能真正成为促进产业变革的动力，犹未可知。

 

　　一个完整的智能仓储系统应该是由叉车、自动导引小车AGV、可伸缩皮带、自动码垛机器人、高架货架、堆垛机、托盘输送机、3D视觉识别系统、拣选机器人，多层升降机等硬件设备再加上软件方面设备的调度系统、整厂MES系统等搭配在一起完成的。

 

中外仓储系统的技术差距

 

　　自50年代初，美国出现了采用桥式堆垛起重机的立体仓库并于1963年率先在高架仓库中采用计算机控制技术，建立了第一座计算机控制的立体仓库。此后，自动化智能仓储在美国和欧洲得到迅速发展，并形成了专门的学科。

 

　　60年代中期，日本开始兴建立体仓库，并且发展速度越来越快，成为当今世界上拥有自动化智能仓储最多的国家之一。

 

　　我国在1963年研制成第一台桥式堆垛起重机，1973年开始研制中国第一座由计算机控制的自动化立体仓库（高15米），1980年投入运行。可以说，我们的自动化智能仓储的技术与美国等发达国家起步已经晚了10年。

 

　　在欧美日国家继续研发新的产品和系统的时候，我们在花时间和精力来跟随他们的产品和模式。目前国内很多厂家都可以做大型的自动化仓储项目，并且使用自研的设备和系统，但是如果与国外的同类产品相比，在细节方面会发现很大的差距。

 

　　以堆垛机为例，目前国产堆垛机设备运行速度在2m/s，欧美设备已经可以达到5m/s，而且国产设备运行在2m/s的时候，设备噪音会很大，而欧美设备运行到5m/s的时候，依旧是低噪音甚至都听不到设备运行到的声音。同样的系统，国产设备运行中出故障的概率要比欧美的设备故障率大很多。

 

　　而设备一旦出故障导致不能正常按要求出入库，那带来的损失是难以估计的，比如大型电商行业，用户下单，自动仓库需要快速能够出库，如果设备停止运行，将直接影响电商的物流效果，购物体验将会大打折扣。

 

　　国内的厂家做设备也希望自己的产品能稳定可靠，他们在选择下游供应商也是同样的心态，尽量选择稳定可靠的模块和产品，所以欧美、日本大量的模块和子系统被运用其中。

 

　　比如堆垛机的行走电机通常是德国SEW、德马格等等，变频器采用西门子、安川、三菱等等；各种传感器包括德国Sick、Banner、Lenze、siemens等等；堆垛机上的核心机械模块货叉，厂家也尽量选择德国的比如Mias、AFB等等。

 

　　况且现在的自动化设备，并不便宜。

 

可上可不上，不上为主

 

　　不止对于智能仓储行业，对于整个智能制造来讲，2019都是在探底聚能的一年。从2015年国家提出“中国制造2025”，经过近几年的理解、吸收、细化，却迎头赶上全球经济下行，中美贸易争端开启。

 

　　之前有计划上自动化设备的企业，很多都削减了预算。海康市场部相关负责人表示：“很多企业的自动化项目，可上可不上的以不上为主。”

 

　　以叉车AGV为例，人工叉车中用来转运和收货区搬运的，贵的10万多点，便宜的1万就可以搞定，而同等的叉车AGV少说30万起步，一般40万到60万。

 

　　而叉车AGV的硬性成本真的很高吗？其实并不是，业内人士表示：“本身硬件本体的成本只占叉车销售价1/3不到，但是定制耗费大量的人力资源和时间精力，最大的成本还是人。”

 

　　从“非标”的仓储到“标准”化，我们差的是什么？

 

　　业内人士表示：“在西方国家已经完成了工业化的重组过程，只需要按照工业革命所带来的技术路线按部就班的升级换代就可以，而我们现在在走的路，是正在进行中的第二次工业革命末期所带来的产业分工，加上第三、第四次的工业革命的同步渗透，所以没有标准、大家都不一样，软件和硬件都很混乱。”

 

　　另外一个原因就是各行业技术的不断突破，让大家心存疑虑。再以厂内AGV为例，腾晖光伏的电池研发主管胡党平表示：“整个光伏行业的技术和工艺迭代速度非常之快，所以我们在考虑设备的投资回报是非常小心的，很有可能现在是22%的光电转换率在几年之后就变成了30%，那么我们的设备和产线就要进行新一轮的更新维护，后期成本太高了。”

 

　　这种动辄成百上千万的自动化设备的投资，让广大的制造企业望洋兴叹。

 

　　高工机器人研究所首席分析师卢彰缘表示：“必须承认中国智能仓储技术取得了一定的进步，包括各模块产品及系统可靠性方面，回归到原点，工业领域终究要解决落地问题，当下的矛盾主要体现在两方面：一是需求与能力满足之间的矛盾；二是项目方案难复制性与高性价比需求之间的矛盾。”